Forum du Zéro

"Il faut se rendre à l'evidence, il y a 2mm d'ecart"...

Ha ben oui c'est sur c'est inadmissible
Ça me rappel notre menuisier au club, quand il nous fait de nouveaux modules, on a l'impression qu'il est en train d'ajuster un embiellage.

Bref, c'est du super boulot,

Y

François D a écrit :Bien sûr, mais ce n'est pas plus facile quand tout est prévu dès la conception du module et la phase "menuiserie" ?

Il y a là deux écoles. On découpe avant ou on découpe après la construction?
La première option impose que tout soit planifié dès avant le début. La seconde sous entend que tout n'est pas réglé d'avance et qu'il reste des possibilités, de la créativité....
ou qu'on n'a pas pensé à tout!

yannPk19 a écrit :Ha ben oui c'est sur c'est inadmissible

Dis comme ça, effectivement, 2 mm sur 2 fois 1,80m, c'est peenuts!
Mais quand les 2 mm sont à la jonction des 2 modules et que ça laisse un vilain vide entre les 2, ça se voit et ça prend tout de suite une autre proportion...
Même si on n'est pas spécialement pinailleur!
Alors tant qu'à faire, autant que ce soit parfait, même au prix d'un démontage partiel! Et c'était le moment ou jamais, car après ça aurait été quasi impossible de rattraper le coup.
En plus, notre spécialiste es-contrôleur qualité était sur le chantier, et il ne laisse rien passer!!!
Mais c'est promis, on fera mieux la prochaine fois

Je suis toujours étonnant par la réaction de certains à propos des ajustages lors de la construction de modules.
Certes, ce n'est pas de la mécanique de haute précision et la matière est vivante. Mais rien n'empêche d'être le plus précis possible.
Mètre et équerre sont mes amis!!!

Le weekend étant quelque peu maussade sur la Picardie , j'ai voulu profiter de l'outillage de mon atelier pour avancer un peu et "préfabriquer" les pieds des modules.

Les pieds sont repliables sous le module pour le transport et doivent donc être articulés.
Pour ça, le plus simple, est de prévoir une platine qui viendra prendre place sous le module et qui portera l'axe de rotation (ici un simple boulon). Avantage: l'épaisseur de la platine permettra de compenser la présence des jambes de force lors de lamise en position repliée.
L'explication en photos:
le perçage des platines la fabrication en série (4 pieds = 8 platines!) Une platine mise en place sous le module Les pieds sont réalisés en tasseau de 38 x 38 mm, et sont reliés 2 à 2 par des entretoises collées vissées. La dimension des bois et l'assemblage permet une grande solidité de l'ensemble, ce qui n'est pas un luxe au vu du poids devant être supporté.
Découpe des bois à la scie à onglet. Le résultat: les pieds sont assemblés et déjà munis de leurs platines. Voilà, y'a plus qu'à monter tout ça sous les modules! A suivre.

ffayolle a écrit :
Je suis toujours étonnant par la réaction de certains à propos des ajustages lors de la construction de modules.
Certes, ce n'est pas de la mécanique de haute précision et la matière est vivante. Mais rien n'empêche d'être le plus précis possible.

Je dirais même plus, Fabrice : la stabilité, la solidité, l'absence de contraintes internes, bref la cohésion globale d'un assemblage bois se joue à quelques mm près.

superbe tout cela et vous comptez mettre des pieds réglables ?

murielle a écrit :superbe tout cela et vous comptez mettre des pieds réglables ?

Les pieds sont prévus pour avoir une hauteur du plan de roulement à 130 cm du sol.
Chaque pied est de plus muni d'un vérin de réglage qui permet un ajustement de 2 à 3 cm, juste au cas où le sol ne serait pas parfaitement plan... Sur la photo précédente, ces vérins ne sont pas visibles car pas encore montés, mais c'est rectifié depuis.

Alors là, si en plus, on travaille chez soi. A quoi bon être dans une association?

C'est comme pour le "made in France", il suffit que l'assemblage final ait lieu au local de l'assos pour garder l'estampillage "made in AMAL"!
Alors...